Home Espanol Introducción Capítulos 1-3 Capítulos 4 & 5
1. INTRODUCCIÓN
El Programa Nacional de Pretratamiento
establece una estrategia general para controlar la introducción de residuos no
domésticos a las plantas públicas de tratamiento (POTWs) de acuerdo con los
objetivos generales del Decreto Sobre las Aguas Limpias. Las Secciones 307(b) y (c) de la Ley
autorizan a la Agencia de Protección Ambiental a desarrollar normas nacionales
de pretratamiento para plantas nuevas y plantas ya existentes que hacen
descargas a las POTWs. La Ley hizo que
estas normas de pretratamiento pudieran ser observadas por las plantas que
hacen descargas a las plantas públicas de tratamiento.
Los Reglamentos Generales de Pretratamiento
(40 CFR [Código de Reglamentos Federales] Parte 403) establecen mecanismos
administrativos que requieren que cerca de 1,700 POTWs elaboren programas
locales de pretratamiento para hacer cumplir las prohibiciones generales de
descarga y las Normas de Pretratamiento Categórico específicas. Estas Normas de Pretratamiento Categórico
están diseñadas para prevenir la descarga de contaminantes que pasan a través
de las POTWs, que interfieren con su operación o que son de algún modo
incompatibles con ella. Las normas
están basadas en tecnología para la remoción de contaminantes tóxicos y
contienen limitaciones numéricas específicas basadas en una evaluación de
tecnologías específicas para las categorías industriales particulares. Como resultado del acuerdo, se requirió que
la EPA elaborara Normas de Pretratamiento Categórico para 34 categorías
industriales con énfasis primario en 65 clases de contaminantes tóxicos.
Este manual servirá de guía para las POTWs en
la aplicación y observancia de las Normas de Pretratamiento Categórico para las
Categorías de Electrochapeado y Acabado de Metales. Este documento está basado principalmente en dos fuentes: las
notificaciones del Registro Federal, que incluyen los anuncios oficiales de las
Normas Categóricas, y los Documentos de Desarrollo Final para Electrochapeado y
Acabado de Metales, que proveen un resumen de apoyo técnico para los
reglamentos. En estas fuentes se puede
encontrar información adicional sobre los reglamentos, procesos de manufactura
y tecnologías de control. Al final de
este documento se proporciona una lista de referencias usadas en la elaboración
de este manual.
1.1 HISTORIA
DE LAS NORMAS CATEGÓRICAS DE PRETRATAMIENTO PARA ELECTROCHAPEADO Y ACABADO DE
METALES
Existen 13,500 plantas en la industria de
electrochapeado/acabado de metales.
Muchas de ellas descargan aguas residuales de diversas operaciones de
acabado de metales, aparte y además del electrochapeado. La Parte 413 (electrochapeado) actualmente
se aplica sólo a los flujos de los seis procesos de electrochapeado
especificados. Esta Parte 433
(reglamentos de acabado de metales) se aplicará a esas corrientes de
electrochapeado y también a corrientes residuales provenientes de la mayoría de
las otras operaciones de acabado de metales dentro de las mismas plantas. La Parte 433 PSES se aplicará sólo a plantas
ya cubiertas por la Parte 413; sin embargo, la Parte 433 a menudo cubrirá aguas
residuales dentro de las mismas plantas.
Así, los límites de la Parte 433 sobre descarga de metales tóxicos,
orgánicos tóxicos y cianuro se aplicará a la mayoría de las plantas en la
industria de electrochapeado/acabado de metales.
La industria puede dividirse en los sectores
indicados en la Tabla 1.1. Las plantas
son o “cautivas” [aquéllas que en un año de calendario son propietarias de más
del 50% (basado en área) de los materiales que pasan por el proceso de acabado
de metales); o “talleres de trabajo” [aquéllas que en un año de calendario no
son propietarias de más del 50% (basado en área) del material que pasa por el
proceso de acabado de metales].
Las cautivas se pueden dividir aún más
mediante dos definiciones: plantas “integradas” son aquéllas que, antes del
tratamiento, combinan corrientes residuales de electrochapeado con corrientes
significativas de residuos del proceso no cubiertas por la categoría de
electrochapeado; las plantas “no integradas” son aquéllas que tienen descargas
significativas de aguas residuales sólo de operaciones incluidas en la
categoría de electrochapeado. Muchas de
las plantas cautivas (50%) son “integradas”.
Mientras que las cautivas a menudo tienen un rango complejo de
operaciones, los talleres de trabajo usualmente realizan menos
operaciones. En teoría, los talleres de
trabajo pueden dividirse como las cautivas; en realidad, sin embargo,
aproximadamente 97% de todos los talleres de trabajo en esta industria son “no
integrados”.
Las normas de pretratamiento para la
industria de electrochapeado fueron establecidas por primera vez en 1974, pero
no fue sino hasta la promulgación de la 40 CFR Parte 413 el 7 de Septiembre de
1979 que las Normas Categóricas de Pretratamiento para Electrochapeado se
convirtieron en realidad. Las Normas de
1979 establecieron limitaciones numéricas específicas para descargas que caen
dentro de siete subcategorías. Un poco
tiempo después, varios grupos de la industria presentaron peticiones ante el
Juzgado de Apelaciones para revisar las normas de pretratamiento para
electrochapeado. La EPA llegó a un
acuerdo con los grupos de
Tabla
1.1
DESGLOSE
DE
LA INDUSTRIA
DE ELECTROCHAPEADO/ACABADO DE METALES
(Número
de plantas por sector 13,470)
Plantas cautivas (10,000)
Talleres de trabajo ____________________________________
y IPCBM1
(3,470) No Integradas Integradas
______________________________________________________________________________
Descargadores 3,061 talleres y 3,750 cautivos 3,750
cautivos
indirectos IPCBM indirectos no integrados integrados
(10,561)
Descargadores 409 talleres y (2) (2)
directos IPCBM
directos
(2,909)
______________________________________________________________________________
1 Fabricantes independientes de tableros de
circuitos impresos.
2 2,500 cautivos directos.
la industria y
estuvo de acuerdo en adoptar cambios a las Normas que fueron promulgados el 28
de Enero de 1981. Los principales
cambios incorporados por las enmiendas de 1981 a las Normas de Electrochapeado
incluían:
1) Revisión
del límite máximo diario para cianuro total, de 0.8 a 1.9 mg/l
2) Revisión
de los límites promedio de 30 días a límites promedio de 4 días
3) Adopción
del concepto de plantas integradas y no integradas
4) Ampliación
de las fechas límite para observancia
5) Reconocimiento
del desarrollo de normas adicionales de pretratamiento que serían llamadas
“Acabado de Metales”, que regularían procesos que actualmente caen bajo
electrochapeado, así como muchos otros procesos de acabado de metales. Sin embargo, la EPA declaró que en vista del
impacto económico potencialmente severo de estos reglamentos anticipados sobre
el segmento de talleres de trabajo (y tableros de circuitos impresos
independientes) de la industria, la Agencia no impondría normas de
pretratamiento más estrictas para ese segmento de la industria durante varios
años.
De acuerdo con el plan de la Agencia, la EPA
promulgó las Normas Categóricas de Pretratamiento para Acabado de Metales el 15
de Julio de 1983 como 40 CFR Parte 433.
El efecto de las Normas para Acabado de Metales de 1983 fue el de crear
una nueva categoría —Acabado de Metales— que la cual la mayoría de los
electrochapeadores tendrían que observar después de observar la Norma para
Electrochapeado. Estos límites
subsecuentes se aplicarían uniformemente a descargas de electrochapeado y otras
operaciones de acabado de metales. Esto
satisfaría los requerimientos de la industria de límites equivalentes para
líneas de proceso que a menudo se encuentran juntas y reduciría considerablemente
la necesidad de la fórmula combinada para corrientes residuales (ver la Sección
5.5). Una vez que se llegue a la fecha
de observancia para las Normas de Acabado de Metales, todas las compañías que
realicen una o más de las seis operaciones básicas de la Categoría de
Electrochapeado (ver Sección 2.1) deben observar las Normas de Pretratamiento
para Acabado de Metales, con excepción de electrochapeadores en talleres de
trabajo ya existentes y fabricantes independientes de tableros de circuitos
impresos. Los electrochapeadores
indirectos de talleres de trabajo ya existentes y los fabricantes
independientes de tableros de circuitos impresos deben aún observar la Parte
413 de las Normas de Pretratamiento para Electrochapeado y quedan exentos de la
Parte 433 de las Normas para Acabado de Metales.
Los electrochapeadores no integrados e
integrados deben observar las Normas de Pretratamiento de Electrochapeado para
Fuentes Existentes (PSES) para Metales y Cianuro para el 27 de Abril de 1984 y
30 de Junio de 1984, respectivamente.
Todos los electrochapeadores deben observar las PSES de Orgánicos
Tóxicos Totales (TTO) a más tardar para el 15 de Julio de 1986 (Ver la Tabla
2.2).
Los electrochapeadores sujetos a las PSES de
Acabado de Metales deben observar los PSES de Metales, Cianuro y TTO Finales a
más tardar para el 15 de Febrero de 1986 (Ver Tabla 3.5). Después de esa fecha, las PSES de Acabado de
Metales reemplazan a las PSES de Electrochapeado. Con excepción de las plantas cubiertas por las normas para el
Hierro y Acero, los electrochapeadores sujetos a las PSES de Acabado de Metales
deben observar las PSES de TTO interinas a más tardar para el 30 de Junio de
1984. En secciones subsecuentes de este
manual se presenta una discusión más completa de las fechas de observancia.
2. NORMAS CATEGÓRICAS DE PRETRATAMIENTO
PARA
ELECTROCHAPEADO (40 CFR PARTE 413)
2.1 INDUSTRIAS
AFECTADAS
Las Normas de Electrochapeado se aplican a
aguas residuales de cualquiera o de todas las seis operaciones específicas
siguientes (Ver el Documento de Desarrollo Final de Electrochapeado).
1. Electrochapeado
2. Chapeado
Anelectrolítico
3. Anodización
4. Revestimientos
5. Grabado
y Fresado Químicos
6. Fabricación
de Tableros de Circuitos Impresos
A continuación se discuten brevemente estas
seis operaciones de electrochapeado:
1. El Electrochapeado
es la producción de una capa superficial delgada de un metal sobre otro
mediante electrodeposición. Los
materiales de base ferrosa y no ferrosa pueden ser revestidos con una variedad
de metales comunes (cobre, níquel, plomo, cromo, latón, bronce, zinc, estaño,
cadmio, hierro, aluminio o combinaciones de los mismos) o preciosos (oro,
plata, platino, osmio, iridio, paladio, rodio, indio, rutenio o combinaciones
de los mismos). En el electrochapeado,
los iones de metal obtenidos de la disolución del metal de los ánodos u otras
piezas, son reducidos sobre las piezas de trabajo (cátodos) al estar en soluciones
ácidas, alcalinas o neutrales.
Los baños de electrochapeado contienen sales
de metales, álcalis y otros compuestos para control del baño, además de los
metales del chapeado tales como el cobre, níquel, plata o plomo. Muchas soluciones de chapeado contienen
aditivos metálicos, metal-orgánicos e inorgánicos para inducir la refinación
del grano, la nivelación de la superficie de chapeado y para depositar brillo.
2. El Chapeado
Anelectrolítico es la deposición química de una capa de metal sobre una
pieza de trabajo mediante inmersión en una solución de chapeado apropiada. La electricidad no participa, por lo tanto
se obtienen fácilmente depósitos uniformes.
Las operaciones más comunes son el chapeado por inmersión de cobre y
níquel para tableros de circuitos impresos.
En el chapeado anelectrolíticode níquel la fuente de níquel es una sal,
y se usa un reductor para reducir el níquel a su estado base. Se usa un agente complexante para retener el
ion del metal en la solución. El chapeado
por inmersión, que para los fines de este reglamento se considera parte del
chapeado anelectrolítico, produce un depósito de metal por desplazamiento
químico; sin embargo, no es un proceso autocatalítico, sino que es promovido
por uno de los productos de la reacción.
Los baños de chapeado por inmersión son usualmente formulaciones de
sales de metal, álcalis y agentes complexantes (típicamente cianuro o
amoniaco).
3. La Anodización
es un proceso electroquímico que convierte la superficie del metal en una capa
de un óxido insoluble. El aluminio es
el material más frecuentemente anodizado.
La formación del óxido ocurre cuando las partes se hacen anódicas en
soluciones diluidas de ácido sulfúrico o crómico. La capa de óxido empieza su formación en la superficie externa de
un extremo y al continuar la reacción, el óxido se adhiere al metal. Las capas anódicas de ácido crómico son más
protectoras que las capas de ácido sulfúrico y se usan si no se puede realizar
un enjuague completo de la parte.
Las aguas residuales de la anodización
típicamente contienen el material base y ácido crómico o ácido sulfúrico. Cuando ocurre teñido de las capas
anodizadas, las aguas residuales contienen cromo u otros metales provenientes
del colorante. Otros contaminantes potenciales
incluyen acetato de níquel (usado para sellar las capas anódicas) u otros
complejos y metales provenientes de colorantes y selladores.
4. Los
Recubrimientos incluyen cromación, fosfatación, coloreado de metales y
pasivación. Los contaminantes asociados
con estos procesos entran a las aguas residuales al enjuagar y desechar lotes
de baños del proceso. Los baños del
proceso usualmente contienen sales de metales, ácidos, bases y materiales base
disueltos. En la cromación, una porción
del metal base se convierte en un componente de la capa protectora formada por
las soluciones de revestimiento que contienen cromo hexavalente y compuestos
activos orgánicos e inorgánicos. Las
capas de fosfato se forman por inmersión de acero, hierro o acero chapeado en
zinc en una solución diluida de ácido fosfórico, más otros reactivos para
acondicionar las superficies para operaciones de producción de frío, para
prolongar la vida de las capas orgánicas, para proveer una buena adhesión de
pintura y para mejorar la resistencia a la corrosión. El coloreado de metales implica el método químico de convertir la
superficie del metal en un óxido u otro compuesto metálico similar para
producir un acabado decorativo. Se
pueden aportar a las aguas residuales una variedad de soluciones que utilizan
muchos metales. La pasivación es el
proceso de formar una capa protectora sobre los metales mediante inmersión en
una solución ácida, usualmente ácido nítrico o ácido nítrico con dicromato de
sodio.
5. El Grabado
y Fresado Químicos son procesos usados para producir configuraciones de
diseño específicas o apariencias en la superficie de las partes mediante la
disolución controlada con reactivos químicos o grabadores. El grabado químico es el mismo proceso que
el fresado químico, excepto que las cantidades y profundidades de remoción de
metal son usualmente mucho mayores en el fresado químico. Los principales constituyentes en las aguas
residuales son el material base disuelto y las soluciones de grabado.
6. La Fabricación
de Tableros de Circuitos Impresos implica la formación de un patrón de
circuitos de metal conductor (generalmente cobre) sobre materiales de tablero
no conductores tales como plástico o vidrio.
Hay cinco pasos básicos en la manufactura de tableros de circuitos
impresos: limpieza y preparación de la superficie, chapeado catalítico y
chapeado anelectrolítico, impresión de patrones y tapado, electrochapeado y
grabado.
Las aguas residuales que se producen en la
manufactura de tableros de circuitos impresos provienen de los siguientes
procesos:
a. Preparación
de la superficie - Los enjuagues después del restregado, limpieza alcalina,
limpieza ácida, disolución ácida o alcalina, aplicación de catalizadores y
activación.
b. Chapeado
anelectrolítico- Los enjuagues después del paso del chapeado anelectrolítico.
c. Chapeado
del patrón - Los enjuagues después de limpieza ácida, limpieza alcalina,
chapeado con cobre y chapeado con soldadura.
d. Grabado
- Los enjuagues después de grabar y abrillantar con soldadura.
e. Electrochapeado
de la zona terminal - Los enjuagues después de la remoción de la soldadura,
restregado, limpieza ácida y operaciones de chapeado con níquel, oro u otros
materiales.
f. Chapeado
por inmersión - Los enjuagues después de la limpieza ácida y chapeado por
inmersión con estaño.
Adicionalmente, se puede usar agua para fines
subsidiarios tales como lavar derrames, lavar con corriente de aire, lavar el
equipo y desechar soluciones del proceso agotadas. Los principales constituyentes de las aguas residuales
provenientes de la industria de tableros de circuitos impresos son sólidos
suspendidos, cobre, fluoruros, fósforo, estaño, paladio y agentes de
quelación. Los valores de pH bajos son característicos
de la aguas residuales debido a la necesidad de limpieza ácida y pretratamiento
de la superficie.
Además de las operaciones anteriores, las
Normas de Electrochapeado también se aplican a las operaciones relacionadas de
limpieza alcalina, salmuera ácida y remoción cuando cada operación es seguida
de un enjuague.
2.2 EXCEPCIONES
EN LA COBERTURA DEL REGLAMENTO
Las operaciones similares al electrochapeado
que están específicamente exentas de cobertura bajo las Normas Categóricas de
Pretratamiento para Electrochapeado incluyen:
1. Extracción
electrolítica y refinación electrolítica realizadas como parte de la fundición
y refinación de metales no ferrosos (40 CFR Parte 421);
2. Preparación
de la superficie de un metal y revestimiento por conversión realizados como parte
del revestimiento de bobinas (40 CFR Parte 465);
3. Preparación
de la superficie de un metal y chapeado por inmersión o chapeado
anelectrolítico realizados como parte del esmaltado de porcelana (40 CFR Parte
466);
4. Electrodeposición
de materiales de electrodo activos, electroimpregnación y electroformación
realizadas como parte de la manufactura de baterías (40 CFR Parte 461);
5. Fabricación
de placas metálicas y preparación de cilindros de fotograbado realizadas dentro
de imprentas y establecimientos de publicidad; y
6. Electrochapeadoo
continuo en rollos realizado dentro de plantas de manufactura de hierro y
acero.
7. Tratamiento
de superficies incluyendo anodización y revestimiento por conversión realizados
como parte de la formación de aluminio (40 CFR Parte 467).
2.3 NORMAS
DE PRETRATAMIENTO PARA LA CATEGORÍA DE ELECTROCHAPEADO
Los descargadores indirectos que realizan
operaciones de electrochapeado están actualmente sujetos a las Normas
Categóricas de Pretratamiento para Electrochapeado (40 CFR Parte 413). Las Normas para Electrochapeado fueron
desarrolladas en base a la mejor tecnología de control practicable (BPT) y se
aplican sólo a las fuentes indirectas existentes (PSES). La EPA estableció Normas de Pretratamiento
en base a la concentración con normas alternas basadas en masa para
Electrochapeado. Las normas basadas en
producción se basan en miligramos por metro cuadrado de operación. Las Normas para Electrochapeado se basan en
límites de valor promedio máximo diario y límites de valor promedio de cuatro
días (definiendo límites de valor promedio de cuatro días como el valor
promedio de cuatro días consecutivos de muestreo). En la Tabla 2.1 se presentas las limitaciones de PSES para los electrochapeadores
y las normas alternas basadas en masa.
Observe que las limitaciones y los contaminantes regulados son
diferentes para los descargadores de menos de 10,000 galones por día de aguas
residuales reguladas de procesos de Electrochapeado, en comparación con
descargas de 10,000 galones por día o más de aguas residuales reguladas de
procesos de Electrochapeado.
También, todas las fuentes nuevas que
realizan operaciones de electrochapeado están sujetas a los reglamentos de
Acabado de Metales (40 CFR Parte 433).
Tabla
2.1
NORMAS DE
PRETRATAMIENTO PARA FUENTES EXISTENTES (PSES)
CATEGORÍA
DE ELECTROCHAPEADO
Plantas que Descargan <38,000 litros
(10,000 galones) por día
Promedio
Máximo Diario Máximo
de 4 Días
Contaminante (mg/l) (mg/l)
Cadmio (T) 1.2 0.7
Plomo (T) 0.6 0.4
Cianuro, A 5.0 2.7
Orgánicos Tóxicos Totales (TTO)1 4.57 ---
Plantas que Descargan >38,000 litros
(10,000 galones) por día
Promedio
Máximo Diario Máximo
de 4 Días
Contaminante (mg/l) (mg/l)
Cadmio (T) 1.2 0.7
Cromo (T) 7.0 4.0
Cobre (T) 4.5 2.7
Plomo (T) 0.6 0.4
Níquel (T) 4.1 2.6
Zinc (T) 4.2 2.6
Plata (T)2 1.2 0.7
Metales Totales3 10.5 6.8
Cianuro, T 1.9 1.0
Orgánicos Tóxicos Totales (TTO)1 2.13 ---
Cianuro, A =
Cianuro, sensible a la cloración
Cianuro (T) =
Cianuro, Total
(T) =
Total
1No hay reglamento para el promedio máximo de 4 días para TTO.
2La norma de pretratamiento para plata se aplica sólo a chapeado con
metales preciosos.
3Los metales totales se definen como la suma de la concentración de
cobre, níquel, cromo total y plomo.
Tabla
2.1
(continuación)
Limitaciones
Alternas Basadas en Masa para Subcategorías de Electrochapeado
con
Descargas de 38,000 litros (10,000 galones) por día o más
Máximo Diario Promedio
Máximo de 4 Días
Contaminante (mg/m2
de Operación) (mg/m2 de Operación)
Electrochapeado, Electrochapeado,
Chapeado Chapeado
Anelectrolítico, Anelectrolítico,
Grabado y Fresado Manufactura Grabado
y Fresado Manufactura
Químicos, de
Tableros Químicos, de
Tableros
Recubrimientos, de Circuito Recubrimientos de Circuito
Anodización Impresos Anodización Impresos
Cadmio (T) 47 107 29 65
Cromo (T) 273 623 156 357
Cobre (T) 176 401 105 241
Plomo (T) 23 53 16 36
Níquel (T) 160 365 100 229
Zinc (T) 64 374 102 232
Plata (T)1 47 --- 29 ---
Metales totales2 410 935 267 609
Cianuro (T) 74 169 39 89
TTO - El máximo para cualquier día es 2.13
mg/l
1La norma de pretratamiento para plata se aplica sólo a chapeado con
metales preciosos.
2Los metales totales se definen como la suma de las masas de cobre,
níquel, cromo total y plomo.
2.4 CONTAMINANTES
EXCLUIDOS DEL REGLAMENTO
La EPA excluyó del reglamento 7 de los 126
contaminantes tóxicos a los cuales se da consideración prioritaria (antimonio,
arsénico, asbesto, berilio, mercurio, selenio y talio). Estos contaminantes se encuentran en sólo un
pequeño número de fuentes y son controlados en forma efectiva mediante las
tecnologías en las cuales se basan los límites.
2.5 FECHAS
DE OBSERVANCIA
La Agencia dividió la industria en dos grupos
en base a la complejidad de las aguas residuales:
a. Planta
integrada - una planta que realiza electrochapeado sólo como una de varias
operaciones necesarias para la manufactura de un producto en un solo lugar
físico, el cual tiene cantidades significativas de aguas residuales de proceso
de operaciones que no son de electrochapeado, y que, antes del punto de tratamiento
(o tratamiento propuesto) o en dicho punto, combina una o más líneas de agua
del proceso de electrochapeado con una o más alcantarillas de la planta que
acarrean aguas residuales del proceso de operaciones de manufactura que no son
de electrochapeado.
b. No
integrada - cualquier planta que no está integrada.
Esta división da como resultado fechas de
observancia diferentes como se muestra en la Tabla 2.2, que se presenta a
continuación.
TABLA
2.2
FECHAS DE OBSERVANCIA PARA NORMAS DE
PRETRATAMIENTO PARA ELECTROCHAPEADO
40
CFR PARTE 413
Fechas de Observancia para
Descargadores Indirectos Existentes
Parámetro del Instalaciones Instalaciones
Contaminante No
Integradas Integradas
Metales y Cianuro 27 de Abril de 1984 30 de Junio de 1984
Orgánicos Tóxicos Totales (TTO) 15 de Julio de 1986 15 de Julio de 1986
3. NORMAS CATEGÓRICAS DE PRETRATAMIENTO PARA
ACABADO DE METALES
(40
CFR PARTE 433)
3.1 INDUSTRIAS
AFECTADAS
La Categoría de Acabado de Metales cubre
descargas de aguas residuales de 46 operaciones de unidad, las seis operaciones
anteriormente cubiertas por el reglamento para Electrochapeado, más 40
operaciones adicionales. Si se encuentra
presente cualquiera de las seis operaciones de electrochapeado, entonces los
reglamentos de pretratamiento para Acabado de Metales se aplican a aguas
residuales de cualquiera de las 46 operaciones de acabado de metales incluidas
en la lista. Si una planta no realiza
cuando menos una de las seis operaciones de Electrochapeado, no está sujeta al
reglamento de Acabado de Metales. En la
Tabla 3.1 se resumen y describen estas operaciones de unidad de acabado de
metales. La Tabla 3.2 resume las aguas
residuales potencialmente generadas por cada una de las operaciones de unidad
de acabado de metales. Ya que las
Normas regulan los procesos y no los grupos de industrias, los códigos
específicos de SIC (Clasificación Industrial Estándar) no determinan la cobertura.
3.2 EXCEPCIONES
EN LA COBERTURA DEL REGLAMENTO
Se excluyen de los reglamentos de Acabado de
Metales a todos los electrochapeadores de talleres de trabajo que son
descargadores indirectos ya existentes, fabricantes independientes de tableros
de circuitos impresos y cualquier planta que no realice cuando menos uno de los
seis procesos básicos de Electrochapeado.
Los talleres de trabajo se definen como aquellas plantas que en un año
de calendario son propietarias del 50% (basado en área) o menos del material
que se somete a acabado de metales. Los
Fabricantes Independientes de Tableros de Circuitos Impresos (IPCBMs) se
definen como plantas que manufacturan tableros de circuitos impresos
principalmente para vender a otras compañías.
Estas plantas quedan sujetas sólo a las Normas de Electrochapeado (Parte
413), principalmente para reducir al mínimo el impacto económico a estas
plantas relativamente pequeñas. También
quedan excluidas de los reglamentos de Acabado de Metales aquellas plantas que
llevan a cabo fabricación de placas metálicas y preparación de cilindros de
fotograbado dentro de imprentas y establecimientos de publicidad.
TABLA
3.1 OPERACIONES DE UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
1.
Electrochapeado |
|
Producción de una capa superficial delgada
de un metal sobre otro mediante electrodeposición. Los materiales de base ferrosa y no ferrosa pueden ser
revestidos con una variedad de metales comunes (cobre, níquel, plomo, cromo,
latón, bronce, zinc, estaño, cadmio, hierro, aluminio o combinaciones de los
mismos) o preciosos (oro, plata, platino, osmio, iridio, paladio, rodio,
indio, rutenio o combinaciones de los mismos). En el electrochapeado, los iones de metal obtenidos de la
disolución del metal de los ánodos u otras piezas, son reducidos sobre las
piezas de trabajo (cátodos) al estar en soluciones ácidas, alcalinas o
neutrales. |
|
|
|
|
|
2.
Chapeado Anelectrolítico |
|
Deposición química de una capa de metal
sobre una pieza de trabajo mediante inmersión en una solución de chapeado
apropiada en la cual no participa la electricidad. Las operaciones más
comunes son el chapeado anelectrolítico de cobre y níquel para tableros de
circuitos impresos. El chapeado por inmersión, que para los fines del
reglamento de Acabado de Metales se considera parte del chapeado
anelectrolítico, produce un depósito de metal por desplazamiento químico. |
|
|
|
|
|
3.
Anodización |
|
Proceso electroquímico que convierte la
superficie del metal en una capa de un óxido insoluble. El aluminio es el material más
frecuentemente anodizado. La
formación del óxido ocurre cuando las partes se vuelven anódicas en
soluciones diluidas de ácido sulfúrico o crómico. La capa de óxido empieza su formación en la superficie externa
de un extremo y al continuar la reacción, el óxido se adhiere al metal. |
|
|
|
|
|
4.
Recubrimientos |
|
|
|
|
|
|
|
Cualquier operación que incluya cromación,
fosfatación, coloreado de metales y pasivación. En la cromación, una porción del metal base se convierte en un
componente de la capa protectora formada por las soluciones de revestimiento
que contienen cromo hexavalente y compuestos activos orgánicos e
inorgánicos. Las capas de fosfato se
forman por inmersión de acero, hierro o acero chapeado en zinc en una
solución diluida de ácido fosfórico, más otros reactivos para acondicionar
las superficies para procesamientos adicionales. El coloreado de metales implica el método químico de convertir
la superficie del metal en un óxido u otro compuesto metálico similar para
producir un |
|
|
|
|
|
|
TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
|
|
acabado decorativo. La pasivación es el proceso de formar una
capa protectora sobre los metales por inmersión en una solución ácida,
usualmente ácido nítrico o ácido nítrico con dicromato de sodio. |
|
|
|
|
|
5.
Grabado y Fresado Químicos |
|
Estas operaciones se usan para producir
configuraciones de diseño específicas o apariencias en la superficie de las
partes mediante la disolución controlada con reactivos químicos o
grabadores. El grabado químico es el
mismo proceso que el fresado químico, excepto que las cantidades y
profundidades de remoción de metal son usualmente mucho mayores en el fresado
químico. |
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6.
Manufactura de Tableros de Circuitos Impresos |
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Esta operación incluye la formación de un
patrón de circuitos de metal conductor (generalmente cobre) sobre materiales
de tablero no conductores tales como plástico o vidrio. Hay cinco pasos básicos en la manufactura
de tableros de circuitos impresos: limpieza y preparación de la superficie,
chapeado catalítico y chapeado anelectrolítico, estampado de patrones y
tapado, electrochapeado y grabado. |
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7.
Limpieza |
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Esta operación incluye la remoción de
aceite, grasa y mugre del material base usando agua con o sin detergentes u
otros agentes dispersantes. La
limpieza con ácido es un proceso en el cual se usa un ácido con un agente
mojador o detergente para remover el aceite, grasa, mugre u óxido de la
superficie del metal. |
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8.
Maquinado |
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Esta operación incluye el proceso general
de remover una muestra del material de la pieza de trabajo forzando una
herramienta cortante a través de la pieza de trabajo, separando así una pieza
pequeña del material base. Las
operaciones de maquinado incorporan el uso de aceites naturales y sintéticos
para enfriamiento y lubricación. |
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9.
Esmerilado |
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Esta operación incluye el proceso general
de remover una muestra del material de la pieza de trabajo mediante el uso de
una herramienta consistente de granos abrasivos sostenidos por un aglutinante
rígido o semirrígido. En muchas
operaciones de esmerilado se usan aceites naturales y sintéticos para
enfriamiento y lubricación. |
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TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
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10.
Pulido |
|
Esta operación de abrasión se usa para
remover o suavizar los defectos de la superficie (raspones, hoyos, marcas de
herramientas, etc.) que afectan adversamente la apariencia o función de una
parte. La limpieza y el lavado del
área con agua pueden producir residuos que entran a las corrientes
residuales. Los residuos
corresponderían al tipo de los metales comunes y residuos aceitosos. |
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11.
Acabado con Barril (o Tamboreo) |
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Esta operación es un método controlado de
procesar piezas para remover asperezas, costras, rebabas y óxidos, así como
para mejorar el acabado de la superficie.
El acabado con barril produce una uniformidad en el acabado de la
superficie que no es posible mediante el acabado a mano y generalmente es el
método más económico para limpieza y acondicionamiento de superficies. Las aguas residuales se generan por el
enjuague de las piezas después de la operación de acabado y por la descarga
periódica de las soluciones del proceso.
Mediante esta operación se puede contribuir a los tipos de residuos de
metales comunes, cromo hexavalente, cianuro y residuos aceitosos, dependiendo
de las soluciones químicas empleadas. |
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12.
Bruñido |
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Esta operación incluye el proceso de
(ilegible) o de dar un acabado liso a una pieza de trabajo (previamente
maquinada o esmerilada) por desplazamiento, en lugar de remoción de
irregularidades diminutas en la superficie.
Los residuos pueden provenir de derrames, fugas, descargas de solución
del proceso y enjuagues posteriores al acabado y pueden contribuir a los
tipos de residuos de metales comunes, metales preciosos y residuos aceitosos,
dependiendo del material base al que se dio el acabado. Además, se puede usar cianuro de sodio
(NaCN) como agente mojador e inhibidor del moho (para el acero) contribuyendo
así con residuos de cianuro provenientes de esta operación. |
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13.
Deformación por Impacto |
|
Esta operación incluye el proceso de
aplicar una fuerza de impacto a una pieza de trabajo de tal modo que la pieza
quede permanente deformada o moldeada.
Los residuos que contienen metales comunes y residuos aceitosos pueden
provenir de la limpieza de las piezas o de limpiar fugas o derrames. |
|
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TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
14.
Deformación por Presión |
|
Esta operación incluye el proceso de
aplicar fuerza (a una velocidad menor que una fuerza de impacto) para
deformar o moldear permanentemente una pieza de trabajo. Los residuos que contienen metales comunes
y residuos aceitosos pueden provenir de la limpieza de las partes o de
limpiar fugas o derrames. |
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15.
Recorte |
|
Esta operación incluye el proceso de partir
o cortar una pieza de trabajo forzando una cuchilla filosa o cuchillas
opuestas filosas dentro de la pieza, tensionando el material hasta que haya
ruptura y separación. Los residuos que contienen metales comunes y residuos aceitosos
pueden provenir de la limpieza de las partes o de limpiar fugas o derrames. |
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16.
Tratamiento Térmico |
|
Esta operación incluye la modificación de
las propiedades físicas de una pieza de trabajo mediante la aplicación de
ciclos controlados de calentamiento y enfriamiento. Se generan aguas residuales a través de enjuagues, descargas de
baños, derrames y fugas, y a menudo contienen los constituyentes de la
solución así como diversas costras, óxidos y aceites. |
|
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17.
Corte Térmico |
|
Esta operación incluye el proceso de
cortar, ranurar o perforar una pieza de trabajo usando lanza de oxígeno
oxiacetileno o herramienta para cortadura con arco eléctrico. Se puede usar agua para enjuagar o enfriar
las partes y el equipo después de esta operación. Las aguas residuales producidas contribuirían a los metales
comunes y residuos aceitosos. |
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18.
Soldadura Autógena |
|
Esta operación incluye el proceso de unir
dos o más piezas de material mediante la aplicación de calor, presión o
ambos, con o sin material de relleno, para producir una unión localizada a
través de fusión o recristalización a lo largo de la superficie de
contacto. Esta operación va seguida
de templado, enfriamiento o destemplado en una solución de agua o aceites
emulsificados. Cuando se hace esto,
los residuos producidos pueden corresponder al tipo de los metales comunes. |
|
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TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción
Resumida de las Operaciones de Unidad
|
19.
Soldadura Fuerte |
|
Esta operación incluye el proceso de unir
metales haciendo fluir dentro del espacio entre ellos una capa delgada, de
grosor capilar, de un metal no ferroso como relleno. Como resultado del contacto íntimo
producido por la disolución de una pequeña cantidad de metal base en el metal
de relleno fundido, sin fusión del metal base, se forma una ligadura. Se usa el término soldadura fuerte cuando
la temperatura excede los 425 °C (800 °F).
Esta operación va seguida de templado, enfriamiento o destemplado en
una solución de agua o aceites emulsificados. Cuando se hace esto, los residuos producidos pueden
corresponder al tipo de los metales comunes. |
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20.
Soldadura Blanda |
|
Esta operación incluye el proceso de unir
metales haciendo fluir dentro del espacio entre ellos, una capa delgada, de
grosor capilar, de un metal no ferroso como relleno. Como resultado del contacto íntimo
producido por la disolución de una pequeña cantidad de metal base en el metal
de relleno fundido, sin fusión del metal base, se forma una ligadura. Se usa el término soldadura blanda cuando
el rango de temperatura está por debajo de los 425 °C (800 °F). Esta operación va seguida de templado,
enfriamiento o destemplado en una solución de agua o aceites
emulsificados. Cuando se hace esto,
los residuos producidos pueden corresponder al tipo de los metales comunes. |
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21.
Rociado por Flama |
|
Esta operación incluye el proceso de
aplicar un revestimiento metálico a una pieza de trabajo usando fragmentos
finamente pulverizados de cable, junto con fundentes apropiados, los cuales
son proyectados a través de un cono de flama hacia la pieza. Esta operación va seguida de templado,
enfriamiento o destemplado en una solución de agua o aceites
emulsificados. Cuando se hace esto,
los residuos producidos pueden corresponder al tipo de los metales comunes. |
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22.
Sopleteo con Arena |
|
Esta operación incluye el proceso de
remover muestras, incluyendo películas superficiales, de una pieza de trabajo
mediante el uso de granos abrasivos lanzados neumáticamente contra la pieza. |
|
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TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
23.
Maquinado Abrasivo con Chorro |
|
Esta operación es un proceso mecánico para
cortar materiales duros quebradizos.
Es similar al sopleteo con arena pero usa abrasivos mucho más finos
lanzados a gran velocidad (500-3000 pies por segundo) en una corriente de
líquido o gas. Pueden producirse
aguas residuales mediante la descarga de soluciones, derrames, fugas o lavado
de las áreas de trabajo y contribuye al tipo de residuos de metales comunes y
residuos aceitosos. |
|
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|
24.
Maquinado por Descarga Eléctrica |
|
Esta operación es un proceso que puede
remover metal de cualquier metal con buen control dimensional. La acción de maquinado es causada por la
formación de una chispa eléctrica entre un electrodo, moldeado al contorno
requerido, y la pieza de trabajo. El
enjuague de las partes maquinadas y la limpieza de las áreas de trabajo
pueden generar aguas residuales que también contienen materiales base. Estas aguas residuales contribuyen al tipo
de residuos de metales comunes y residuos aceitosos. |
|
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25.
Maquinado Electroquímico |
|
Esta operación es un proceso basado en los
mismos principios usados en electrochapeado, excepto que la pieza de trabajo
es el ánodo y la herramienta es el cátodo.
Se bombea electrólito entre los electrodos y se aplica un potencial
que da como resultado la remoción del metal.
Además de las formulaciones químicas estándar, en ocasiones se usan
solventes inorgánicos y orgánicos como electrólitos para el maquinado
electroquímico y con el material base que se está maquinando, pueden entrar a
las aguas residuales a través de las descargas de enjuagues, de baños y
derrames en los pisos. Los residuos
generados pueden corresponder a los metales comunes, cianuro y solventes,
dependiendo del solvente usado. |
|
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|
26.
Maquinado con Rayo Electrónico |
|
Esta operación es un proceso termoeléctrico
en el cual se genera calor mediante electrones que chocan a gran velocidad
contra una parte de la pieza de trabajo.
En el punto donde se enfoca la energía de los electrones, se
transforma en suficiente energía térmica para vaporizar el material localmente
y generalmente se acarrea en un vacío. |
|
|
|
|
TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
27.
Maquinado con Rayo Láser |
|
Esta operación es el proceso en el cual un
rayo intensamente enfocado de luz monocromática colimada se usa para remover
material en el punto de choque contra una pieza de trabajo. El maquinado con rayo láser es un proceso
termoeléctrico en el cual la remoción de material se logra principalmente
mediante evaporación, aunque algún material es removido en estado líquido a gran
velocidad. |
|
|
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28.
Maquinado con Arco de Plasma |
|
Esta operación es un proceso para remover o
moldear material de una pieza de trabajo mediante un chorro a gran velocidad
de gas ionizado a alta temperatura.
Se hace pasar un gas (por ejemplo, nitrógeno, argón o hidrógeno) a
través de un arco eléctrico causando que se ionice y se eleve a temperaturas
que sobrepasan los 16,649 °C (30,000
°F).
El chorro relativamente estrecho de plasma se funde y desplaza el
material de la pieza que encuentra en su camino. |
|
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29.
Maquinado con Ultrasonido |
|
Esta operación es un proceso mecánico
diseñado para maquinar en forma efectiva materiales duros, quebradizos. Remueve material mediante el uso de granos
abrasivos que son acarreados en un líquido entre la herramienta y el trabajo,
y que bombardean la superficie de trabajo a gran velocidad. |
|
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|
|
|
30.
Sinterización |
|
Esta operación es el proceso de formar una
parte mecánica a partir de un metal pulverizado fundiendo las partículas y
juntándolas bajo presión y calor. La
temperatura se mantiene por debajo del punto de fusión del metal base. |
|
|
|
|
|
31.
Laminado |
|
Esta operación es el proceso de pegar con
adhesivo capas de metal, plástico o madera para formar una parte. No se usa agua a menudo durante esta operación;
sin embargo, puede ocurrir enjuague o enfriamiento ocasional conjuntamente
con el laminado. El residuo generado
puede contribuir a los metales comunes y residuos aceitosos. |
|
|
|
|
|
32.
Recubrimiento por Inmersión Caliente |
|
|
|
|
|
|
|
Esta operación es el proceso de revestir
una pieza de trabajo metálica con otro metal para colocar una película
protectora mediante inmersión en un baño fundido. La galvanización (inmersión caliente en zinc) es el
revestimiento por inmersión caliente más común. Se usa agua para los enjuagues después de la limpieza previa y
a veces para destemplar después del revestimiento. Estas aguas residuales pueden contribuir al tipo de residuos de
metales comunes. |
|
|
|
|
|
|
TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
33.
Deposición Electrónica |
|
Esta operación es el proceso de cubrir una
pieza de trabajo metálica o no metálica con películas delgadas de metal. La superficie que se va a revestir es
bombardeada con iones positivos en un tubo de descarga de gas, que es evacuado
a una presión baja. |
|
|
|
|
|
34.
Chapeado a Vapor |
|
Esta operación es el proceso de
descomposición de un metal o compuesto sobre una superficie, mediante
reducción o descomposición de un compuesto volátil a una temperatura inferior
al punto de fusión ya sea del depósito o del material base. |
|
|
|
|
|
35.
Infusión Térmica |
|
Esta operación es el proceso de aplicar un
revestimiento de zinc, cadmio u otro metal fundido a una pieza de trabajo
ferrosa impregnando la superficie de la pieza con polvo de metal en presencia
de calor. |
|
|
|
|
|
36.
Descamación por Baño de Sales |
|
Esta operación es el proceso de remover
óxidos o escama de la superficie de una pieza de trabajo por inmersión de la
pieza en un baño de sal fundida o en una solución de sal caliente. Los baños de sal fundida se usan para
remover óxidos del acero inoxidable y otras aleaciones resistentes a la
corrosión. Estos baños contienen
sales fundidas, sosa cáustica, hidruro de sodio y aditivos químicos. Estos contaminantes (y una pequeña
cantidad de material base y aceites) entran a las aguas residuales a través
de los enjuagues, derrames, fugas, descargas de soluciones del proceso y
manejo inapropiado del lodo producido por el proceso. Las aguas residuales producidas por la
descamación por baño de sales contribuyen al tipo de residuos de metales
comunes y residuos aceitosos. |
|
|
|
|
|
37.
Desgrasamiento con Solventes |
|
Esta operación es un proceso para remover
aceites y grasa de la superficie de una pieza de trabajo mediante el uso de
solventes orgánicos tales como petróleos alifáticos, aromáticos,
hidrocarburos oxigenados, hidrocarburos halogenados y combinaciones de estas
clases de solventes. Estos
contaminantes pueden entrar a las corrientes residuales y contribuir al tipo
de residuos de orgánicos tóxicos. |
|
|
|
|
TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
38.
Remoción de Pintura |
|
Esta operación es el proceso de remover un
revestimiento orgánico de una pieza de trabajo. La remoción de dichos revestimientos es generalmente realizada
con cáusticos, ácidos, solventes o sal fundida. Los residuos de la remoción pueden contener cualquiera de los
constituyentes de la pintura que se está removiendo, así como una pequeña
cantidad del material base bajo la pintura y los constituyentes de la
solución removedora. Los residuos son
generados principalmente mediante el enjuague y pueden también contener pequeñas
cantidades de aceites emulsificados.
Los residuos producidos corresponden al tipo de los metales comunes y
residuos aceitosos y pueden contener orgánicos tóxicos. |
|
|
|
|
|
39.
Pintura |
|
Esta operación es el proceso de aplicar un
revestimiento orgánico a una pieza de trabajo. |
|
|
|
|
|
40.
Pintura Electrostática |
|
Esta operación incluye la aplicación de
partículas de pintura con carga electrostática a una pieza de trabajo con una
carga opuesta, seguida de fusión térmica de las partículas de pintura para formar
una película de pintura cohesiva. |
|
|
|
|
|
41.
Electropintura |
|
Esta operación es el proceso de revestir
una pieza de trabajo haciéndola ya sea anódica o catódica en un baño que
generalmente es una emulsión acuosa del material de revestimiento. La electropintura se usa principalmente
para la primera mano porque proporciona un revestimiento bastante grueso,
altamente uniforme y resistente a la corrosión en un tiempo relativamente
corto. Se usa la ultrafiltración en
conexión con la electropintura para concentrar los sólidos de la
pintura. Las aguas residuales de
estas operaciones de unidad pueden contribuir a los tipos de residuos de
metales comunes, cromo hexavalente y solventes. |
|
|
|
|
|
42.
Metalización por Vacío |
|
Esta operación es el proceso de revestir
una pieza de trabajo con metal mediante el calentamiento instantáneo de vapor de metal en una
cámara al alto vacío en la cual se encuentra la pieza. El vapor se condensa en todas las
superficies expuestas. |
|
|
|
|
|
43.
Ensamble |
|
|
|
|
|
|
|
Esta operación incluye el acoplamiento de
piezas o componentes prefabricados para formar una máquina completa, una
unidad de una máquina o una estructura. |
|
|
|
|
|
|
TABLA 3.1 OPERACIONES DE
UNIDAD EN LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES (continuación)
Operaciones de Unidad Descripción Resumida de
las Operaciones de Unidad
|
44.
Calibración |
|
Esta operación incluye la aplicación de
energía térmica, eléctrica o mecánica para establecer puntos de referencia
para un componente o ensamble completo. |
|
|
|
|
|
45.
Pruebas |
|
Esta operación incluye la aplicación de
energía térmica, eléctrica o mecánica para determinar qué tan apropiado o funcional
es un componente o ensamble completo.
Las pruebas para fugas, el lavado final (automóviles, etc.) y el
lavado de las áreas de prueba entran a las aguas residuales y pueden contener
aceites y fluidos que se usaron en las estaciones de prueba, así como
contaminación de metales pesados derivada del componente que se está
probando. Estas aguas residuales
pueden contribuir a los tipos de residuos de metales comunes y residuos
aceitosos. |
|
|
|
|
|
46.
Chapeado Mecánico |
|
Esta operación es el proceso de depositar
revestimientos de metal sobre una pieza de trabajo mediante el uso de un
barril de tamboreo, polvo de metal y usualmente cuentas de vidrio como medio
de impacto. La operación está sujeta
a las mismas operaciones de lavado y enjuagado que se aplican antes y después
de la operación de electrochapeado. |
|
|
|
|
Nota: Las
Operaciones de Unidad de la 1 a la 6 son consideradas como operaciones
fundamentales. Si una planta no realiza
cuando menos una de estas seis operaciones de electrochapeado, no está sujeta
al reglamento de Acabado de Metales.
TABLA
3.2
CONTAMINANTES
POTENCIALES EN AGUAS RESIDUALES GENERADOS POR
LAS
OPERACIONES DE UNIDAD DE ACABADO DE METALES
Operaciones de Unidad Metales Cromo Cianuro Aceites Orgánicos Cero
Hexavalente
Totales Descarga
|
1.
Electrochapeado |
|
x |
|
x |
|
x |
|
|
|
x |
|
|
|
2.
Chapeado Anelectrolítico |
|
x |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
3.
Anodización |
|
x |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
4.
Recubrimiento por Conversión |
|
x |
|
x |
|
x |
|
|
|
x |
|
|
|
5.
Grabado (Fresado Químico) |
|
x |
|
x |
|
x |
|
|
|
x |
|
|
|
6.
Manufactura de Tableros de Circuitos Impresos |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
7.
Limpieza |
|
x |
|
x |
|
x |
|
x |
|
x |
|
|
|
8.
Maquinado |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
9.
Esmerilado |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
10. Pulido |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
11. Acabado en Barril (Tamboreo) |
|
x |
|
x |
|
x |
|
x |
|
|
|
|
|
12. Bruñido |
|
x |
|
|
|
x |
|
x |
|
|
|
|
|
13. Deformación por Impacto |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
14. Deformación por Presión |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
15. Recorte |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
16. Tratamiento Térmico |
|
x |
|
|
|
x |
|
x |
|
|
|
|
|
17. Corte Térmico |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
18. Soldadura Autógena |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
19. Soldadura Fuerte |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20. Soldadura Blanda |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
21. Rociado por Flama |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
22. Sopleteo con Arena |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
23. Otros Maquinados Abrasivos con Chorro |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
24. Maquinado por Descarga Eléctrica |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
25. Maquinado Electroquímico |
|
x |
|
|
|
x |
|
|
|
x |
|
|
|
26. Maquinado con Rayo Electrónico |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
27. Maquinado con Rayo Láser |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
28. Maquinado con Arco de Plasma |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
TABLA
3.2
CONTAMINANTES
POTENCIALES EN AGUAS RESIDUALES GENERADOS POR
LAS
OPERACIONES DE UNIDAD DE ACABADO DE METALES
Operaciones de Unidad Metales Cromo Cianuro Aceites Orgánicos Cero
Hexavalente Totales Descarga
|
29. Maquinado Ultrasónico |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
30. Sinterización |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
31. Laminado |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
32. Recubrimiento por Inmersión Caliente |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
33. Deposición Electrónica |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
34. Chapeado a Vapor |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
35. Infusión Térmica |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
36. Descamación por Baño de Sales |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
|
|
37. Desgrasamiento con Solventes |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
x |
|
|
|
38. Remoción de Pintura |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
x |
|
|
|
39. Pintura |
|
x |
|
|
|
|
|
|
|
x |
|
|
|
40. Pintura Electrostática |
|
x |
|
x |
|
|
|
|
|
x |
|
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41. Electropintura |
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x |
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x |
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42. Metalización al Vacío |
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x |
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43. Ensamble |
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x |
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x |
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x |
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44. Calibración |
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x |
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45. Pruebas |
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x |
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46. Chapeado Mecánico |
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x |
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x |
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En ciertos casos, otra Norma Categórica de
Pretratamiento puede también cubrir las descargas de aguas residuales de
operaciones de acabado de metales. En
estas situaciones, se aplicarán las normas más específicas a aquellas aguas
residuales de acabado de metales que parezcan estar cubiertas por ambas
normas. Los siguientes reglamentos
tienen prioridad sobre el reglamento de Acabado de Metales.
- Fundición
y Refinación No Ferrosas (40 CFR Parte 421)
- Revestimiento
de Bobinas (40 CRF Parte 465)
- Esmaltado
de Porcelana (40 CFR Parte 466)
- Manufactura
de Baterías (40 CFR Parte 461)
- Manufactura
de Hierro y Acero (40 CFR Parte 420)
- Talleres
de Fundición de Metales (40 CFR Parte 464)
- Formación
de Aluminio (40 CFR Parte 467)
- Formación
de Cobre (40 CFR Parte 468)
- Moldeo
y Formación de Plásticos (40 CFR Parte 463)
- Componentes
Eléctricos y Electrónicos (40 CFR Parte 469)
- Formación
No Ferrosa (40 CFR Parte 471)
Por ejemplo, si una planta realiza una
operación de limpieza y revestimiento con fosfato como preparación para pintura
y también realiza limpieza, limpieza con baño químico, revestimiento por
inmersión y revestimiento químico como parte de un proceso de esmaltado de
porcelana, entonces los PSES de Acabado de Metales se aplican a la descarga de
la operación de limpieza y revestimiento con fosfato, en tanto que los PSES de
Esmaltado de Porcelana se aplican a la descarga de la aplicación del esmaltado
de porcelana y también las operaciones preparatorias de limpieza, limpieza con
baño químico, chapeado por inmersión y la operación de revestimiento químico. Normalmente, las operaciones de preparación
del metal (limpieza, limpieza con baño químico, chapeado por inmersión y
revestimiento químico) estarían sujetas al reglamento de Acabado de
Metales. Sin embargo, debido a que los
reglamentos de Esmaltado de Porcelana específicamente incluyen a todas aquellas
operaciones realizadas en preparación de la operación de esmaltado de
porcelana, el reglamento de Esmaltado de Porcelana tiene prioridad para esas
aguas residuales (Ver la Figura 3.1).
3.3 NORMAS
DE PRETRATAMIENTO PARA LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES
Las Normas de Acabado de Metales (40 CFR
Parte 433) establecen normas de pretratamiento para plantas nuevas y existentes
que realicen electrochapeado y otras operaciones
Proceso de Acabado de Metales Esmaltado
de Porcelana 
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Preparación del Metal |
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- limpieza1 - limpieza con baño químico1 - chapeado por inmersión1 - revestimiento químico1 |
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Acabado
de Metales |
|
- limpieza - revestimiento con fosfato |
Ú Ú
|
Acabado
de Metales |
|
- pintura |
|
Esmaltado
de Porcelana |
|
- revestimiento con acero |
2 
Ú
Ú 2
Ú
A+B2
Aguas
Residuales a Ser Descargadas
1Estas cuatro operaciones están normalmente sujetas al reglamento de
Acabado de Metales; sin embargo, en este caso, se realizan inmediatamente antes
de una operación de esmaltado de porcelana.
Estos tipos de operaciones fueron incluidos como parte de la base de
datos usada para desarrollar los reglamentos de Esmaltado de Porcelana, por lo
tanto, en esta situación están sujetas al reglamento de Esmaltado de Porcelana.
2La corriente de aguas residuales está sujeta a la Parte 433 si es
descargada. La corriente de aguas residuales
está sujeta a la Parte 466 si es
descargada. Si las aguas residuales se
combinan antes de la descarga, la descarga combinada (A+B) está sujeta a la
fórmula de aguas residuales combinadas.
FIGURA
3.1
ESQUEMA
QUE MUESTRA UN EJEMPLO DE TRASLAPO DE COBERTURA
DE
NORMAS CATEGÓRICAS EN PLANTAS INTEGRADAS
de acabado de metales. Estas normas son equivalentes a BAT (Mejor
Tecnología Disponible) y representan la mejor tecnología disponible al alcance
económico. Todas las plantas de
electrochapeado ya existentes que son descargadores indirectos (excepto
electrochapeadores de talleres de trabajo e IPCBMs) deben observar primero el
reglamento de Electrochapeado (Parte 413) y luego el de Acabado de Metales
(Parte 433). Otra excepción es el
electrochapeado continuo en rollos en Fábricas de Hierro y Acero que están
sujetas sólo al reglamento de Acabado de Metales; esta operación de unidad no
está sujeta al reglamento de electrochapeado.
Los límites se aplican uniformemente a descargas de todas las
operaciones de electrochapeado y otro tipo de acabado de metales. La uniformidad en las normas cumple con el
requerimiento de la industria de límites equivalentes para líneas de proceso
que a menudo se encuentran juntas. Las
Normas de Acabado de Metales reducen también la necesidad de usar la Fórmula
para Corrientes de Aguas Residuales combinadas. No se desarrollaron normas basadas en producción para el
Reglamento de Acabado de Metales (parte 433).
Las normas de Acabado de Metales están basadas en la percentila 99 de
las variaciones esperadas de promedios observados de largo plazo no
dependientes de situaciones precondicionadas.
Incluyen limitaciones máximas diarias y limitaciones mensuales máximas
de concentración promedio (estadísticamente basadas en 10 muestras por mes). En
la Tabla 3.3 se presentan las limitaciones de los PSES y PSNS para las plantas
de acabado de metales. Si una planta
tiene intenciones de observar consistentemente el límite reglamentario debe
usar el promedio de concentración de largo plazo como base para el diseño y
operación. En la Tabla 3.4 se
presentan promedios de concentración de largo plazo que fueron considerados
dentro del alcance de la tecnología evaluada por la EPA. Se presentan como guía para los descargadores
y las autoridades de control.
Las normas de pretratamiento para nuevas
fuentes (PSNS) se aplican a las plantas de electrochapeado y acabado de metales
que iniciaron operaciones después del 31 de Agosto de 1982, fecha del
reglamento propuesto. Las PSNS para las
plantas de acabado de metales son las mismas que para las fuentes existentes,
con excepción de que el cadmio debe ser controlado en forma más estricta.
3.4 CONTAMINANTES
EXCLUIDOS DEL REGLAMENTO
La EPA excluyó del reglamento a 7 de los 126
contaminantes tóxicos a los que se da consideración prioritaria (antimonio,
arsénico, asbesto, berilio, mercurio, selenio y talio). Estos contaminantes se encuentran sólo en un
pequeño número de fuentes y son controlados en forma efectiva por las
tecnologías en las cuales están basados los límites.
TABLA
3.3
NORMAS
DE PRETRATAMIENTO PARA LA CATEGORÍA DE ACABADO DE METALES
40
CFR PARTE 433
NORMAS
DE PRETRATAMIENTO PARA FUENTES EXISTENTES (PSES)
Máximo Promedio
Máximo
Contaminante Diario
(mg/l) Mensual
(mg/l)
Cadmio (T) 0.69 0.26
Cromo (T) 2.77 1.71
Cobre (T) 3.38 2.07
Plomo (T) 0.69 0.43
Níquel (T) 3.98 2.38
Plata (T) 0.43 0.24
Zinc (T) 2.61 1.48
Cianuro, total 1.20 0.65
Orgánicos Tóxicos Totales (intermedio) 4.57 ---
Orgánicos Tóxicos Totales (final) 2.13 ---
Alternativa para el cianuro total:
Cianuro, sensible a cloración 0.86 0.32
NORMAS
DE PRETRATAMIENTO PARA FUENTES NUEVAS (PSNS)
Máximo Promedio
Máximo
Contaminante Diario
(mg/l) Mensual
(mg/l)
Cadmio (T) 0.11 0.07
Cromo (T) 2.77 1.71
Cobre (T) 3.38 2.07
Plomo (T) 0.69 0.43
Níquel (T) 3.98 2.38
Plata (T) 0.43 0.24
Zinc (T) 2.61 1.48
Cianuro, total 1.20 0.65
Orgánicos Tóxicos Totales 2.13 ---
Alternativa para el cianuro total:
Cianuro, sensible a cloración 0.86 0.32
Nota:
No hay concentración promedio de TTO mensual
máxima reglamentada.
(T) = total.
TABLA
3.4
PROMEDIOS
DE CONCENTRACIÓN A LARGO PLAZO
Promedio de
Concentración a
Largo Plazo
Miligramos
Por Litro
(mg/l)
Cadmio (T)1 0.13
Cromo (T) 0.572
Cobre (T) 0.815
Plomo (T) 0.20
Níquel (T) 0.942
Plata (T) 0.096
Zinc (T) 0.549
Cianuro (T) 0.18
Cianuro, A 0.06
TTO (agua ) 1.08
TTO (efluente) 0.434
1El Cadmio (T) para nuevas fuentes es 0.058 mg/l.
3.5 FECHAS
DE OBSERVANCIA
Todas las industrias sujetas a las Normas de
Electrochapeado (excepto electrochapeadores de talleres de trabajo e IPCBMs)
tendrán que observar los reglamentos de Acabado de Metales (Parte 433). El control de orgánicos tóxicos es un
requisito adicional para las plantas que actualmente caen bajo las PSES de
Electrochapeado. Se consideró que se
puede lograr la observancia con buenas prácticas de manejo (recobrando
solventes para acarreo por contratista o para recuperación) y a bajo
costo. Se requiere un límite de TTO
intermedio basado únicamente en lograr la observancia con buenas prácticas de
limpieza, mantenimiento y servicio antes de que se requiera que esté instalado
el tratamiento al final de la tubería, y fue establecido para prevenir que los
orgánicos estuvieran totalmente descontrolados durante el tiempo antes de la
observancia final. Las fechas de
observancia para Acabado de Metales se muestran en la Tabla 3.5.
3.6 LIMITACIÓN
ALTERNATIVA PARA EL CIANURO
Hay un límite alternativo para el cianuro
para las plantas que tienen formas significativas de cianuro complexado (por
ejemplo, cianuros de hierro) no controlables en base a tecnología. Estas formas complexadas son menos tóxicas
pero pueden aún sufrir transformaciones hacia la forma más tóxica de cianuro
libre en las vías fluviales. Antes de permitir
la alternativa del cianuro sensible, la Autoridad de Control debe considerar
los posibles impactos a la calidad del agua debido a la descarga de
cianuro. Los cianuros complexados
pueden ser controlados mediante la adición de sulfato ferroso al sistema de
precipitación/clarificación.
TABLA
3.5
FECHAS
DE OBSERVANCIA PARA LAS NORMAS DE PRETRATAMIENTO
PARA
ACABADO DE METALES
40
CFR PARTE 433
Parámetro Cautivas Fuentes
del Contaminante Fuentes
Existentes Nuevas
TTO Intermedios1 30
de Junio de 19842 ---
Metales, Cianuro y 15 de Febrero de 1986 al iniciarse la
TTO Finales descarga
1TTO = Orgánicos Tóxicos Totales
210 de Julio de 1985 para plantas cubiertas por 40 CFR Parte 420, Hierro
y Acero
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